ภายในโรงงาน มีเครื่องจักรต่างๆ มากมายที่กำลังทำงานอยู่ และมีสิ่งของนับไม่ถ้วน รวมถึงวัตถุหนักและ เคมีภัณฑ์ ซึ่งหากจัดการอย่างไม่ระมัดระวังเพียงเล็กน้อย ก็อาจก่อให้เกิดอุบัติเหตุร้ายแรงได้

มาตรการด้านความปลอดภัยมีความสำคัญอย่างยิ่งในสภาพแวดล้อมโรงงานเช่นนี้ การละเลยมาตรการเหล่านี้อาจนำไปสู่อุบัติเหตุร้ายแรง และในกรณีที่เลวร้ายที่สุด อาจถึงขั้นเป็นอันตรายถึงชีวิตได้

ดังนั้น ในบทความนี้ เราจะแนะนำพื้นฐานของมาตรการความปลอดภัยในโรงงาน

1. กฎระเบียบของโรงงานมีไว้เพื่อลดอันตราย

โดยทั่วไปโรงงานจะมีกฎระเบียบเพื่อความปลอดภัย แม้ว่ากฎเหล่านี้อาจทำให้ขั้นตอนการทำงานเพิ่มขึ้นและก่อให้เกิดคำถามเกี่ยวกับประสิทธิภาพในการทำงาน แต่กฎเหล่านี้มีความจำเป็นและถูกสร้างขึ้นเพื่อป้องกันอันตราย

อุบัติเหตุร้ายแรงอาจเป็นอันตรายถึงชีวิตของคนงานและอาจถึงขั้นทำให้โรงงานต้องปิดตัวลงได้ จึงจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องทำความเข้าใจอันตรายที่อาจเกิดขึ้นอย่างถ่องแท้และตรวจสอบให้แน่ใจว่าคนงานทุกคนปฏิบัติตามกฎความปลอดภัยอย่างเคร่งครัด

หากเกิดอันตรายใดๆ ขึ้น สิ่งสำคัญคือพนักงานต้องสื่อสารกัน (รายงาน ติดต่อ และปรึกษาหารือ) พัฒนามาตรการรับมือ และแบ่งปันความรู้สึกเร่งด่วนร่วมกัน

แม้ว่าข้อมูลนี้จะไม่จำกัดเฉพาะโรงงาน แต่จากข้อมูลของกระทรวงสาธารณสุข แรงงาน และสวัสดิการ จำนวนผู้บาดเจ็บและเสียชีวิตจากอุบัติเหตุในอุตสาหกรรมมีแนวโน้มลดลง ซึ่งบ่งชี้ถึงการปรับปรุงความปลอดภัยในที่ทำงาน อย่างไรก็ตาม แม้ในปี 2016 ก็ยังมีผู้เสียชีวิตถึง 928 คน

2. สิ่งแวดล้อมช่วยปกป้องคนงาน – กิจกรรม 5S

5S เป็นแนวคิดและสโลแกนที่ใช้ในอุตสาหกรรมการผลิต เช่น โรงงาน เพื่อปรับปรุงสภาพแวดล้อมและความปลอดภัยในที่ทำงาน ประกอบด้วยองค์ประกอบห้าประการดังต่อไปนี้:

・เซย์ริ
・เซตัน
• การทำความสะอาด (Seisou)
• ความสะอาด
• ระเบียบวินัย (ชิสึเกะ)

·องค์กร

แยกแยะให้ชัดเจนระหว่างสิ่งที่คุณต้องการและสิ่งที่คุณไม่ต้องการ แล้วกำจัดสิ่งของที่ไม่จำเป็นออกไป

โรงงานต่างๆ จัดการกับสารหลายชนิดในปริมาณมาก การทิ้งสิ่งของที่ไม่ได้ใช้แล้วไว้เกลื่อนกลาดอาจทำให้สุขอนามัยและสภาพแวดล้อมในการทำงานแย่ลง นอกจากนี้ ในกรณีที่เกิดอุบัติเหตุ สิ่งของที่เหลืออยู่ยังอาจทำให้ความเสียหายรุนแรงขึ้นได้

·องค์กร

เพื่อให้ทุกคนสามารถเข้าถึงสิ่งที่ต้องการได้อย่างรวดเร็ว ควรตัดสินใจเลือกสถานที่เฉพาะสำหรับวางเครื่องมือและวัสดุ และจัดระเบียบให้เหมาะสม โดยกำหนดจำนวนและปริมาณของแต่ละชิ้นให้แน่นอน

สิ่งนี้ไม่เพียงแต่ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงาน แต่ยังช่วยป้องกันการปนเปื้อนโดยไม่ตั้งใจด้วยการช่วยให้ตรวจพบสิ่งของที่สูญหายได้ตั้งแต่เนิ่นๆ และเพิ่มความปลอดภัยเมื่อใช้งานเครื่องมืออันตราย

·การทำความสะอาด

การทำความสะอาดไม่ได้หมายถึงแค่การกำจัดขยะและฝุ่นละอองเท่านั้น

นอกเหนือจากการบำรุงรักษาตามปกติเพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างราบรื่นแล้ว ขึ้นอยู่กับสภาพแวดล้อมและวัสดุที่ใช้งาน อาจจำเป็นต้องดูแลกำจัดแบคทีเรียและจุลินทรีย์ รวมถึงป้องกันแมลงรบกวนด้วย

• ความสะอาด

นี่หมายถึงการรักษาหลักการ 3 S ได้แก่ การคัดแยก การจัดระเบียบ และการทำความสะอาด ซึ่งเราได้อธิบายไปแล้วในส่วนก่อนหน้า

เพื่อรักษาความสะอาด จำเป็นต้องสร้างสภาพแวดล้อมและกำหนดกฎระเบียบที่ช่วยให้พนักงานทุกคนปฏิบัติตามระเบียบ ความเป็นระเบียบเรียบร้อย และความสะอาดได้อย่างง่ายดาย

· การลงโทษ

"ระเบียบวินัย" หมายถึง การกำหนดกฎเกณฑ์สำหรับการรักษาความสะอาด และการปลูกฝังนิสัยการปฏิบัติตามกฎเหล่านั้น

"ระเบียบวินัย" ในที่นี้ไม่ได้หมายถึงการดุด่าหรือบังคับให้ใครทำในสิ่งที่ตนต้องการ แต่หมายถึงการฝึกอบรมเพื่อปลูกฝังนิสัยที่ดี โดยการทำให้มั่นใจว่าพนักงานทุกคนปฏิบัติตามหลักการและกฎของ 5S อย่างเคร่งครัด จะเป็นการสร้างสภาพแวดล้อมที่ลดโอกาสการเกิดอุบัติเหตุ

3. สามารถคาดการณ์อันตรายได้ผ่านการฝึกอบรม – KYT (การฝึกอบรมการคาดการณ์อันตราย)

"KYT" เป็นคำย่อของ Kiken Yochi Training ซึ่งหมายถึงการฝึกฝนที่จัดขึ้นเพื่อพัฒนาความไวต่ออันตราย สมาธิ และความสามารถในการแก้ปัญหา

KYT (Kiken Yochi Training) ประกอบด้วยวิธีการฝึกอบรมที่เรียกว่า "วิธีการพื้นฐาน 4 รอบ" ซึ่งประกอบด้วยรูปแบบที่ผู้เข้ารับการฝึกอบรมดูภาพประกอบสถานการณ์ที่อาจเกิดอุบัติเหตุ และรูปแบบที่ผู้เข้ารับการฝึกอบรมดูสถานที่เกิดอุบัติเหตุจริง
ขั้นตอนมีดังนี้:

รอบที่ 1: การเปิดเผยอันตรายที่ซ่อนอยู่
2R (รอบ): จัดประเภทตามความสำคัญ
3R (รอบ): หารือเกี่ยวกับมาตรการรับมือสำหรับปัญหาที่รุนแรงที่สุด
4R (รอบ): กฎทั่วไปที่ใช้กับทุกทีม

รอบที่ 1: เปิดเผยอันตรายที่ซ่อนอยู่

เราจะมีกลุ่มคนประมาณห้าคน (มากพอที่จะช่วยให้มีการอภิปรายอย่างสร้างสรรค์) มาดูภาพประกอบและสถานที่จริง แล้วระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้นทั้งหมด สิ่งสำคัญคือการระบุปัญหาให้ได้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้โดยไม่มองข้ามความคิดเห็นใดๆ

ควรเขียนอันตรายที่ระบุไว้ลงบนกระดานไวท์บอร์ดหรือพื้นผิวที่คล้ายกันเพื่อสร้างเป็นรายการ

2R: จัดประเภทตามความสำคัญ

จากอันตรายที่อาจเกิดขึ้นซึ่งระบุไว้ในรอบที่ 1 ให้ทำเครื่องหมายรายการที่คุณคิดว่าสำคัญด้วยวงกลม (◯) จากรายการที่ทำเครื่องหมายไว้ ให้คัดเลือกรายการที่สำคัญที่สุดและทำเครื่องหมายด้วยวงกลมสองวง (◎) เพื่อระบุว่าเป็น "จุดอันตราย"

ตัวอย่างเช่น แต่ละคนอาจเขียนสิ่งที่ตนเองคิดว่าสำคัญลงในบันทึกช่วยจำ และทำเครื่องหมายสิ่งที่คนสองคนขึ้นไปคิดว่าสำคัญด้วยวงกลม (○) สิ่งที่คนสามคนขึ้นไปคิดว่าสำคัญด้วยวงกลมสองวง (◎) เป็นต้น

สิ่งของต่างๆ ถูกจัดระดับความสำคัญออกเป็นสามระดับ ได้แก่ ไม่มีวงกลม วงกลม และวงกลมสองชั้น ทุกคนจะชี้ไปที่ "จุดอันตราย" ที่ทำเครื่องหมายด้วยวงกลมสองชั้น ซึ่งถือว่ามีความสำคัญเป็นพิเศษ และท่องออกมาดังๆ

3R: หารือเกี่ยวกับแนวทางแก้ไขสำหรับประเด็นที่มีความสำคัญสูง

เรามาหารือเกี่ยวกับมาตรการรับมือเพื่อแก้ไข "จุดเสี่ยง" ที่ยกขึ้นมาในรอบที่ 2 กัน และเราจะนำเสนอแนวทางแก้ไขที่เสนอไว้ด้วย

4R: กฎทั่วไปของทีม

จากมาตรการรับมือที่ระบุไว้ในหลัก 3R เราจะตัดสินใจว่าจะนำมาตรการใดไปใช้ ทำเครื่องหมายไว้ และกำหนดให้เป็น "กฎร่วมของทีม"

การติดประกาศกฎทั่วไปบนกระดานข่าวหรือสถานที่ที่คล้ายกันนั้นมีประสิทธิภาพ สุดท้ายนี้ เรามาเน้นย้ำ "จุดอันตราย" และ "เป้าหมายการปฏิบัติงานของทีม" โดยการชี้และเปล่งเสียงพร้อมกัน

4. การบันทึกและรายงานช่วยป้องกันอุบัติเหตุในอนาคต – แนวทางปฏิบัติของ Horenso (การรายงาน การปรึกษาหารือ และการปรึกษา) และเหตุการณ์เฉียดฉิว

"Hourensou" เป็นคำย่อของ "รายงาน ติดต่อ และปรึกษา" และ "hiyarihatto" หมายถึงประสบการณ์ในโรงงานหรือสถานที่ทำงานอื่น ๆ ที่ไม่มีอุบัติเหตุเกิดขึ้น แต่ทำให้เกิด "ความตกใจ" หรือ "ความหวาดกลัว"

เฮอร์เบิร์ต วิลเลียม ไฮน์ริช จากสหรัฐอเมริกา ได้ทำการวิจัยอุบัติเหตุในโรงงานอุตสาหกรรมหลายพันครั้ง และตีพิมพ์หลักการดังกล่าวในหนังสือของเขาในปี 1931 ชื่อ *การป้องกันอุบัติเหตุในโรงงานอุตสาหกรรม - แนวทางทางวิทยาศาสตร์* ว่า "สำหรับอุบัติเหตุร้ายแรงหนึ่งครั้ง จะมีอุบัติเหตุเล็กน้อย 29 ครั้ง และเหตุการณ์เฉียดฉิว 300 ครั้ง"

หลักการนี้เป็นที่รู้จักกันในชื่อ "กฎของไฮน์ริช" หรือ "กฎ 1:29:300" และยังคงเป็นที่รู้จักกันดีในปัจจุบันในฐานะวิธีการป้องกันอุบัติเหตุในที่ทำงาน

จากหลักการนี้ เพื่อป้องกันอุบัติเหตุ เราต้องป้องกันอุบัติเหตุเล็กน้อยและเหตุการณ์เฉียดฉิวให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ด้วย การจดบันทึกเหตุการณ์เฉียดฉิวลงในสมุดบันทึกหรือไดอารี่เป็นความคิดที่ดี

หากคุณประสบเหตุการณ์เฉียดฉิว โปรดบันทึกเหตุการณ์นั้นไว้และรายงานในการประชุมใหญ่ของบริษัท

หากจำเป็นต้องปรับปรุง ให้ปรึกษาหัวหน้างานและพิจารณามาตรการแก้ไขที่เหมาะสม การบันทึกเหตุการณ์เฉียดฉิวและแบ่งปันให้ทุกคนทราบจะช่วยป้องกันอุบัติเหตุร้ายแรงได้

５．まとめ

แม้ว่าจำนวนอุบัติเหตุในโรงงานอุตสาหกรรมจะลดลงทุกปี แต่ในปี 2016 ก็ยังมีผู้เสียชีวิตถึง 928 คน ในโรงงานที่จัดการกับวัสดุอันตรายหลายชนิด อุบัติเหตุเพียงครั้งเดียวก็อาจเป็นอันตรายถึงชีวิตได้ ดังนั้นการปฏิบัติตามกฎระเบียบอย่างเคร่งครัดจึงเป็นสิ่งสำคัญในการรับรองความปลอดภัย

มาตรการด้านความปลอดภัยที่เป็นรูปธรรมคือ เราต้องแน่ใจว่าทุกคนปฏิบัติตามหลักการ 5S (คัดแยก จัดวางให้เป็นระเบียบ ทำความสะอาด กำหนดมาตรฐาน และดูแลรักษา) อย่างเคร่งครัด นอกจากนี้ การสร้างความตระหนักรู้และสภาพแวดล้อมที่เอื้อต่อมาตรการด้านความปลอดภัยก็มีความสำคัญเช่นกัน เช่น การนำวิธีการ 4R ของ KYT (การฝึกอบรมการคาดการณ์อันตราย) มาใช้ และการบันทึกเหตุการณ์เกือบเกิดอุบัติเหตุ

คุณไม่สามารถ "ละเลย" มาตรการด้านความปลอดภัยได้ เราควรนำมาตรการเหล่านี้มาใช้ทุกวัน เพื่อสร้างโรงงานที่พนักงานทุกคนสามารถทำงานได้อย่างสบายใจ